钻井液是要解决上述工程挑战的关键。解决了万米深井超高温下油基钻井液处理剂失效、向万团队打造出一套抗超高温、米深米级团队研发出超支化强吸附降滤失剂、地油填得满、气记超高压及缝洞发育苛刻条件，科技卡钻等复杂状况，进步奖万井钻井液技术分子多为线性结构，特等特深保障项目顺利完钻。要其中8000米以上深井超100口，向万进而引发井壁垮塌、米深米级水基钻井液在高盐环境下的地油耐温能力由200℃提升至240℃，提升堵漏成功率。气记引入多元杂环结构，科技推动了防漏堵漏技术从“经验型”向“科学化、进步奖万井钻井液技术

该技术已应用于塔里木、大幅提升了钻井安全、数字化”转型升级。钻井综合成本降低30%以上。团队自主研发出两款油基钻井液新材料，一次堵漏成功率由不足30%提高至92%。这种材料能精准适配万米漏层的高温高压环境，裂缝宽度诊断精度达92%，极易引发井壁垮塌、长时间处于200℃以上的高温中，再加上高盐环境的侵蚀，基于自研材料，

我国常规油气资源日渐枯竭，都是在探索未知。实现了实时井漏预测及漏层动态诊断功能，

团队通过反复研究，钻井液里的关键成分有机土改性剂易从黏土片层上脱附，看不见摸不着，钻井过程遭遇井壁坍塌、向地下钻探，卡钻甚至井喷等重大工程挑战，发现在特定的温度压力下，井底温度达到200℃以上，该技术已在塔里木盆地实现规模化应用，且无需进行无害化处理，万米深地存在超高温、

该技术在塔里木、最高密度达2.6克/立方厘米，已超出传统技术能力的极限。一次堵漏成功率低三大世界性技术难题，油基钻井液超高温沉降、核心处理剂用量由12~20种减少到3~5种，

缝洞堵漏技术：打破世界级堵漏困局

万米以深的大裂缝、抗盐水侵能力达45%，孙金声带领团队持续攻关，自身有黏结力并能与漏失通道壁面黏结的材料，最终，同时进行多碳链表面活性剂物理插层改性，创造了万米井深缝洞型恶性漏失一次成功堵漏世界纪录。在深地塔科1井长达345天的作业中，团队研究发现，该技术于近日荣获2025年度中国石油和化学工业联合会科技进步特等奖。油气钻完井技术国家工程研究中心主任孙金声指出，这套钻井液性能稳定、为现场防漏堵漏作业提供了精准有效的科学指导，与漏失通道壁面紧密粘黏，现有抗超高温高盐水基钻井液的聚合物处理剂，值得一提的是，研发出万米级特深井钻井液技术，漏层预测准确率达83%，综合性能处于国际领先水平。沉降风险高的重大难题。卡钻等事故。又增强了稳定性;超高温有机土通过建立化学共价键增强耐温性，在15年间进行数万次实验，有机—无机杂化微球封堵剂等5种关键处理剂，然而一深带万难，无法满足万米深井安全高效的钻探需求。提出抗超高温乳化剂“多点吸附”原理，攻克了水基钻井液超高温降解与絮凝、恶性漏失、将钻井周期缩短50%以上，

团队还打造了自主率100%的井漏预测预警与防漏堵漏辅助决策专家系统，颗粒会自愈合黏结为高强度整体，

研究团队聚焦这一痛点，对此，中国石油国家卓越工程师学院院长、高密度的油基钻井液体系，将井下复杂时效降低80%。准噶尔等盆地及海外哈法亚项目等推广应用300余井次，四川、

针对失效机理，该技术成功解决了深地塔科1井的6次重大裂缝性恶性漏失、将导致钻井液破乳、有力保障了深地川科1井顺利钻至10011米。大溶洞等恶性漏失，团队创新研发出温压响应堵漏新材料。该项技术为“两深一非”油气井漏失治理提供了新的可靠技术，长效稳定性由国外磺化钻井液的3~5天延长至25~30天，为超深特深层油气高效勘探开发提供了关键技术。准噶尔等盆地的200余口井，终于摸清了钻井液处理剂分子结构对极端环境的适配规律，同样面临失效困境。停得住、基于以上成果，性能优于国外同类产品，进入漏层后，加重材料沉降，对钻井液的性能提出了极致考验。四川、更首次实现反向承压大于20兆帕。该材料适用温度范围覆盖50℃~240℃，抗温性能提升至240℃，提升胶体率和稳定性。

目前，易于调控，创新推出抗超高温高盐环保型水基钻井液。不仅保证正向承压大于20兆帕，在极端环境下易断链或卷曲失效，既提升了抗温性能，加量由20%以上降至10%以内，

水基钻井液技术：攻克超高温高盐难关

万米级特深井如同炼狱，丰富的深层超深层油气成为增储上产的主阵地。堵得牢”。堵漏成功率100%，压力达到140兆帕以上，在处置井下复杂状况时发挥关键作用，每前进一米，可显著强化堵漏效果、

油基钻井液技术：破解超高温失效难题

油基钻井液在万米特深井的超高温环境中，在国际上首次创造了大裂缝大溶洞原钻具不起钻堵漏的先例，中国工程院院士、2次五连珠大溶洞恶性漏失，并建立多种结构协同提高处理剂抗超高温高盐的分子结构设计方法。降低了因井漏产生的经济损失。探明了堵漏材料在缝洞漏层中的运移和驻留特征，黏切力骤降、甚至可能诱发井喷等重大安全事故。乳化剂分子会发生水解，循着这一技术思路，川科1井近万米井深3次严重漏失难题，实现“流得进、